道路工程分项工程质量通病预防措施
基底出现橡皮土（弹簧土）
原因分析
1、严格控制挖土标高，当用机械挖土时，最后30cm土方应由人工修挖到标高，当遇到超挖时以砂、石回填，不准回填原状土。
2、合理安排施工，严格按顺序挖土，尽量减少人、机械的往返次数。
3、应根据土质状况，基坑深度设计降水措施。
预防措施
1、应有良好的降水设施，确保基底部的地下水位降低到基底0.5m以下。
2、无论使用机械或人工挖土，应尽可能避免对原状土的扰动。
石灰土表面起皮
原因分析
1、标高控制不严，有缺料找补现象。
2、碾压次数过多、时间过长，上下层含水量不同。
3、表面过湿，碾压过早造成粘轮，将灰土表皮带起。
预防措施
1、施工过程中严格控制标高，严禁薄层贴补，摊铺时“宁高勿低”。
2、控制好材料（土、石灰）及混合料的含水量。
3、碾压时先轻后重、先边后中、先慢后快、连续不断，争取在最短时间内达到规范要求的密实度。表层过湿时，禁止碾压。
石灰土表面开裂及龟裂
1、干缩裂缝。由于蒸发作用和水化反应后混合料内水分不断减少引起的。
2、温缩裂缝。石灰土上面覆盖层较薄，降温时体积收缩引起的裂缝。
3、重黏土难以粉碎，灰土中掺杂大块土团，碾压后出现泥饼，形成龟裂。
4、反射裂缝，由于路基产生的裂缝反射至石灰稳定土层而形成裂缝。
预防措施
1、选用塑性指数较低的土源。
2、对于重黏土采用二次掺灰，二次拌合。
3、碾压前应及时测定含水量，当小于或接近最佳含水量时再进行碾压成型。
4、成型后及时洒水或覆土进行养护。
5、掺入适量的粗集料，如碎石、石屑等。
6、对出现裂缝的路基进行处理。
石灰土“放炮”
原因分析
生石灰消解不充分
预防措施
石灰提前7～10日进行充分消解过筛。
路基沉陷
原因分析
1、路堤的沉落：因填料选择不当，填筑方法不合理，压实不足，在荷载和水、温度综合作用下，堤身向下沉陷。
2、地基的沉陷：原地面为软弱土层，如泥沼、流沙或垃圾堆积等，填筑前未经换土或压实，发生地基下沉，侧面剪裂凸起，引起路堤下陷；软弱土层未进行预压，或预压荷载不足和预压沉降不稳定就开始卸载、路面施工，引起工后沉降。
预防措施
1、注意选用良好的材料，分层填筑、分层夯实；严禁用腐植土或有草根的土块，并及时排除流向路基的地面水或处理好地下水。
2、原地面为软弱土层时，路堤高度较高的可采用打碎石桩、水泥搅拌桩、水泥桩等复合地基的形式加固地基，提高地基承载力。
3、应按设计要求，对软弱土层进行等载或超载预压，并直至沉降稳定后，再进行路面施工。
超厚填筑
原因分析
1、没有严格执行《路基施工标准化指南》的要求，卸土时没有采用网格布土，卸土过密，受作业段长度限制，推土机进一步整平余土不能就地消化，加上工作责任心不强，造成层厚超标；
2、测量标高控制错误，特别是平地机整平，采用灰点控制法引导操作手作业，标高控制错误和操作工人自身对上述危害不了解或认识不足不愿意返工；
3、技术交底不清或施工单位自检体系不健全，质量控制措施不到位；
4、施工者有意偷工不计后果。
预防措施
1、加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。
2、落实三级技术交底制度，尤其要向机械操作手做好技术交底，使路基填方的松铺厚度不超过有关规定。
3、严格操作要求，严把工序质量控制，惩戒有意偷工者。
土中夹带有机物或过湿土
原因分析
1、路基填土中不能含有有机质，加强管理者控制不严。
2、土源含水量过大，或备土遇雨，造成土的过湿，又不加处理直接使用。
预防措施
1、路基填前，应清除路基地表和取、弃场地表腐植土、杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用；
2、过湿土确定要用的，必须经过晾晒或掺加石灰改良处理，后再进行摊铺压实。
不按段落分层夯实
原因分析
1、路基段落填筑时分界不清，没按照由低到高的顺序填筑；段落接茬时没有开挖台阶，层厚不一、分层不明；
2、分层填筑的接茬不是按每层倒退台阶的要求填筑和碾压；
3、碾轮不到位或边角部位漏压，无法碾压的部位未用夯打；造成搭接处碾压不实和路基日后不均匀沉降、路面变形。
预防措施
要按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于2m,在接下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重叠；槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周或其他构造物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯实。
路肩、边坡松软
原因分析
1、填方路基碾压不到位，使路基和边坡未达到要求的密实度。
2、填方宽度不够，造成亏坡，最后以松土贴坡。
3、松土填筑路肩没有按规定压实。
4、路基填方属沙性土没有按规定用黏土包边或填石路基没有按规定码砌，边坡稳定性差。
预防措施
1、填土和填石路基在分层填筑碾压时，应按照规范要求，路基两侧应分别增加填筑宽30cm，
2、路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡应用黏土包边或护砌、栽种草皮、灌木丛予以保护，或加大边坡坡率，一般应大于1：2。
3、路面完工后，所填补的路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到规定的压实度。
4、铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。
5、采用拱形或菱形护坡拱内植以草皮加固边坡。
水泥稳定碎石基层裂缝
原因分析
1、水泥剂量过高；
2、碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多；
3、碾压时混合料含水量过大；
4、施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长；
5、路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。
预防措施
1、水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理；
2、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量；
3、碎石级配应接近要求级配范围中值；
4、应严格控制加水量；
5、养生结束后应及时进行下一层铺筑或下封层施工；
6、严格控制0.075mm以下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。
水泥稳定碎石基层表面离析、松散
原因分析
1、集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀；
2、摊铺工艺差，单机摊铺两端离析；
3、碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大。养护不及时，养护方法不合理；
4、过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。
预防措施
1、加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定；
2、缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型；
3、选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象；
4、加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度；
5、养生结束后，要钻芯检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因，返工处理；
6、局部松散，应将其清除后修整并划坑槽，然后用新拌制混合料填补。松散度不均匀、表面高低不平
水泥稳定碎石基层厚度不准
原因分析
1、路槽表面或水稳层下承层高程超标；
2、摊铺时，摊铺机行走钢丝设置放样误差过大；
3、水稳料摊铺系数不准确。
预防措施
1、在重新摊铺混合料前，检查路槽表面或水稳层下承层的标高，清扫下承层顶面；
2、控制摊铺厚度的钢丝的设置，对其标高应进行复核；
3、严格控制摊铺机行走速度，加大摊铺厚度检测；
4、避免运料车卸料时撞击摊铺机或断料停机。
透层与基层表面不粘结
原因分析
1、基层表面浮灰杂物未清理干净；
2、乳化沥青破乳凝结速度太快；
3、没按规定的施工工艺施工。
预防措施
1、水泥稳定碎石表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物；
2、将透层的乳化沥青改为煤油稀释沥青，煤油稀释沥青的制作要均匀，稀释要彻底；
3、雨天不应进行透层油的洒布；
4、透层油应采用机械洒布，洒布应均匀，有遗漏处要补洒。
沥青路面横向裂缝
原因分析
施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。沥青未达到适合于本地区气候条件和使用要求的质量标准，致使沥青面层温度收缩或温度疲劳应力（应变）大于沥青混合料的抗拉强度（应变）。半刚性基层收 缩裂缝的反射缝。
预防措施
1、合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。冷接缝的处理，应先将已摊铺压实的摊铺带边缘切割整齐、清除碎料；在利用给摊铺机运平板加热时，一同对接缝处进行加热，然后对缝壁涂刷粘层沥青，再铺筑新混合料。
2、充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层15cm,每压一遍钢轮向新铺层移动 15～20cm，直到压路机全部在新铺层为止，再改为纵向碾压。
3、根据《沥青路面施工及验收规范》要求，按本地区气候条件和道路等级选取适用的沥青类型。以减少或消除沥青面层温度收缩裂缝。采用优质沥青更有效。
4、桥涵两侧填土充分压实或进行加固处理；工后沉降严重地段事前应进行软土地基处理和合理的路基施工组织。
沥青路面纵向裂缝
原因分析
1、前后摊铺幅相接处的冷接缝未按有关规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。
2、纵向沟槽回填土压实质量差而发生沉陷。
3、拓宽路段的新老路面交界处沉降不一。
预防措施
1、采用全路幅一次摊铺，如分幅摊铺时，前后幅应紧跟，避免前摊铺幅混合料冷却后才摊铺后半幅，确保热接缝。前后幅相接处为冷接缝时，应先将已施工压实完的边缘坍斜部分切除，切线须顺直，侧壁要垂直，清除碎料后，宜用热混合料敷贴接缝处，使之预热软化，然后铲除敷贴料，并对侧壁涂刷粘层沥青，再摊铺相邻路幅。摊铺时控制好松铺系数，使压实后的接缝结合紧密、平整。
2、沟槽回填土应分层填筑、压实，压实度需达到要求。
沥青路面网状裂缝
原因分析
1、路面结构中夹有软弱层或泥灰层；粒料层松动，水稳性差。
2、沥青与沥青混合料质量差，延度低，抗裂性差。
3、沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。
4、路面总体强度不足，在损坏初期形成网裂，日后裂缝逐步扩展，缝距缩小。
预防措施
1、沥青面层摊铺前，对下承层需认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下承层稳定，并喷洒粘层沥青。
2、原材料质量和混合料质量严格按《沥青路面施工及验收规范》要求进行选定、拌制和施工。
3、沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下的良好连接；并从设计、施工、养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。
4、路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。
清静路面出现反射裂缝
原因分析
1、半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。
2、在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝的反射。
预防措施
1、采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。
2、在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设玻璃纤维布后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。
沥青路面出现车辙
原因分析
1、沥青混合料热稳定性不足。矿料级配不好细集料偏多，集料未形成嵌锁结构；沥青用量偏高；沥青针入度偏大，或沥青质量不好。
2、沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密，而出现下陷。
3、基层或下卧层软弱，或未充分压实，在行车荷载作用下继续压密或产生剪切破坏。
预防措施
1、粗集料应粗糙且有较多的破碎裂面。密级配沥青混凝土中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标应满足规范要求，
2、根据当地气候条件按《沥青路面施工及验收规范》选用合适标号的沥青，针入度不宜过大。
3、对于通行重车比例较大的道路，或起动、制动频繁、陡坡的路段，必要时可采用改性沥青混合料，提高抗车辙能力。
4、道路结构组合设计时，沥青面层每层的厚度不宜超过混合料集料最大粒径的3～4倍。否则较易引起车辙。
沥青路面出现壅包
原因分析
1、沥青混合料的沥青用量偏高或细料偏多，热稳定性不好。在夏季气温较高时不足以抵抗行车引起的水平力。
2、面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒（涂刷）粘层沥青，致使路面上下层粘结不好；沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。
3、基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。
4、陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成拥包。
预防措施
1、在混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多。选用针入度较低的沥青，并严格控制沥青的用量。
2、在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布粘层沥青，确保上层粘结。
沥青路面松散
原因分析
1、沥青混凝土中的沥青针入度偏小，粘结性能不良；混合料的沥青用量偏少；矿料潮湿或不洁净，与沥青粘结不牢；拌和时温度偏高，沥青焦枯；沥青老化或与酸性石料间的粘附性能不良，造成路面松散；
2、摊铺施工时，未充分压实，或摊铺时，沥青混凝土温度偏低；雨天摊铺，水膜降低了集料间的粘结力。
3、基层强度不足，或呈湿软状态时摊铺沥青混凝土，在行车作用下可造成面层松散。
4、在沥青路面使用过程中，溶解性油类的泄漏，雨雪水的渗入，降低了沥青的粘结性能。
预防措施
1、对使用酸性石料拌制沥青混合料时，须在沥青中掺入抗剥落剂或在填料中掺用适量的生石灰粉、干净消石灰、水泥。以提高沥青与酸性石料的粘附性能。
2、在沥青混合料生产过程中，应选用标号合适的沥青和干净的矿料，集料的含泥量不得超过规定的要求；集料在进入拌缸前应完全烘干并达到规定的温度；
3、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压。
沥青路面施工接缝明显
原因分析
1、在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直；
2、前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致；
3、后施工路幅的松铺系数未掌握好，偏大或偏小；
4、接缝处碾压不密实。
预防措施
1、在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致；
2、横横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切割机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工后及时用3m直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理。
3、纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的10～15cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面10～15cm。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。
沥青路面压实度不足
原因分析
1、矿料级配不正常，造成压实度产生波动。
2、碾压速度未掌握好，碾压方法有误。
3、沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。
4、碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。
5、雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。
预防措施
1、每次开盘前进行热料筛分，确保级配符合要求，
2、在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应按照试验段总结的参数进行；
3、碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。
4、沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在规范允许范围内，
5、沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。
6、压实层最大厚度不得超过10cm ，最小厚度应大于集料最大粒径 2倍。