BMW再制造件 蓝天白云下的绿色可循环
“一个负责任和可持续的公司，必须考虑到其运营活动对人类和地球的影响，从上游供应链开始直到产品寿命终结。”在《BMW 2020可持续发展报告》当中，有这样一句话，给人印象深刻。
作为耐消产品，汽车面临这样一个问题：如何让将被废弃的资源循环起来？
上世纪60年代，宇宙飞船的发射，引发了美国经济学家波尔丁的思考。
波尔丁认为，地球经济系统如同一艘宁宙飞船。尽管地球资源系统大得多，地球寿命也长得多，但是也只有实现对资源循环利用的循环经济，地球才能得以长存。
波尔丁的思考，正是循环经济概念的初始由来。
如今，对于汽车这样销量以百万计数的的耐消产品行业巨头来说，“循环经济”早已不是一个可有可无的课题，而是实实在在的大势所趋。
宝马集团充分意识到了可持续发展的迫切性，果断布局循环经济领域，力行创新。在能源使用类型上，在单车使用期间碳排放上，率先做出了尝试。
汽车生产企业的能源消耗，远比一般生产经营企业要高得多。
能否通过改变生产过程中的能源使用类型，来达到能源利用层面的可再生？
事实上，自2019年底起，华晨宝马沈阳生产基地就已实现100%可再生能源电力供电生产。
不仅能源，BMW将传统的“单车使用期间碳排放”概念扩大到了“供应链环节单车碳排放”概念，从车辆全生命周期的角度，对碳排放进行了严格的控制。
所谓全生命周期，不仅包括了车辆的开发与使用，BMW还创造性地将回收和处置的环节纳入了 “循环经济”整体链条当中。
从2019年开始，BMW建立并逐步完善了可追溯的零配件逆向物流回收体系。
在2020年，除了正常保修旧件返还以外，BMW将旧件回收范围扩大到客户自付费的零配件。
2020年短短后8个月内，在华晨宝马，全年共计回收总重量超过669吨的 108,070个零配件，203.3吨金属(其中80%为钢和铁，20% 为铝)，56.7吨塑料和35.9吨纸，并实现了共计45,000吨钢材的回收与闭环生产。
与此同时，仅2020年一年，宝马在中国共计回收了4,347个废旧动力电池，总重98,261千克，其中镍、钴和锰的回收率达到了98.5%。
经过严苛的筛选后，这些原材料将会重新流入生产流程，用于新产品的制造。而合格的零配件也将进一步“回炉重造”，在标准化的生产流程中“蜕变重生”，为消费者提供价廉物美的选择。
截至2021年，BMW已经向市场提供了5大类再制造产品，其中包括变速箱及阀体、空调压缩机、电子助力转向机和车载主机。
在2022年，BMW将进一步扩大再制造零配件产品线以及丰富现有产品线的覆盖范围，推出新一代电子助力转向器、分动箱等再制造产品。
相比与不同类型的节能减排举措，宝马集团推行的围绕产品“全生命周期”的能源循环利用模式，客观上看涉及范围变得更为广泛，环保力度也呈现出更加深入的态势。
在此基础上，在有效缓减环境压力的同时，其实，也为企业获得更为可观的经济效益，打下了良好基础。
能否将有价值的配件加工再利用？
再制造产品如何保证符合相应产品标准？
更关键的是，如何让消费者放心去选用再制造产品？
今年4月14日，发展改革委、工业和信息化部、生态环境部以及市场监管总局等联合印发《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》（发改环资规〔2021〕528号，以下简称《暂行办法》），旨在“规范汽车零部件再制造行为和市场秩序，保障再制造产品质量，推动再制造产业规范化发展”。立足我国汽车零部件再制造行业发展实际，对再制造企业规范条件、旧件回收管理、再制造生产管理、再制造产品管理、再制造市场管理、监督管理等方面作出了明确规定。
以BMW为例，其提供的本地再制造件不仅具有高性价比，同时还可享受与全新配件一致的两年不限里程质保期，在保证维修质量和产品性能的同时，有效为客户节省维修费用。
BMW投放市场的本地再制造件，不仅符合国家相关法规标准以及BMW的制造工艺要求，同时，该产品与全新配件的出厂标准也完全一致，保证每一个再制造件均会通过与全新配件相同的严格测试。
上述产品的规范与承诺，为再制造产品质量提供了应尽的保障。
而对于消费者而言，保障其知情权则是第一位的。
对此，BMW要求，各授权经销商在维修服务中使用再制造件时，必须明确告知客户，且所有本地再制造件均明确标示了“再制造”字样。（广告）