宝马用智能化iFACTORY战略，引领中国“高质量”赛道
在世界科技革命和产业变革潮流下，高质量发展是实现新型工业化的总钥匙，是解决长期经济社会发展的有效命题。在刚刚结束的二十大中，国家对高质量发展进行了重点部署：要深入实施质量强国、制造强国战略，坚持推动高质量发展，制造业要实现智能化升级与绿色化转型。
宝马集团作为汽车制造业的引领者，扎根中国20多年来，一直致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求。宝马认为，高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提，为响应国家高质量发展号召，宝马向中国和欧洲同步推出面向未来的BMW iFACTORY生产战略，并在沈阳打造智能制造生产基地。在实现企业高质量发展的同时，引领中国汽车行业的产业升级和绿色转型，助力中国汽车行业的高质量增长。
华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生说：“通过宝马iFACTORY生产战略，我们致力于发展员工‘质量第一’的理念和目标明确的质量工作——这些都基于实时的车辆数据分析和直接的客户反馈。为了实现最高的客户满意度，我们在研发、采购/供应商管理、生产部门和合作伙伴的共同努力下，保障产品拥有最好的质量。”
华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生
从“制造业”到“智造业”，拥有百余年发展历史的宝马，是如何在信息化和数字化浪潮中拿出“高质量”解决方案，下面就让我们一探究竟。
聚焦生产
BMW iFACTORY以“精益、数字化”赋能产业跃迁
作为豪华汽车品牌的领军者，宝马对“高质量”有更高的标准：豪华的产品与安全的质量。基于此，BMW 推出面向全球的iFACTORY生产战略，对应全球生产网络化的一体化愿景，也是为电动时代的生产网络转型提供的一种全球化解决方案。
这一战略主要聚焦三方面：精益、绿色、数字化。精益，即效率、精确和高度灵活性；绿色，指的是可持续性、资源的高效利用以及循环经济模式。数字化，则代表在生产中使用数据科学、人工智能和虚拟化技术。
宝马的生产效率、生产灵活性和数字化精确实现，离不开数字化尖端技术。位于里达工厂的综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中“精益”的典范。这是宝马全球首个整合了所有测量分析和方案优化的技术中心，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。在严格的温度和湿度条件下（19-23摄氏度，50-70%），使用高科技几何光学测量系统（GOM）对零部件及整车进行完整的扫描。比传统触碰测量方式缩短50%以上用时（减少3-4小时），并提供更全面、更准确的全域检测结果，从而保证产品的最佳品质。
定制化的产品，满意的客户体验、卓越的品质和准时交付是宝马数字化追求的目标。BMW iFACTORY通过提升全价值链和各环节的数据一致性，将数字化创新技术应用于生产，打造有效的应用场景。让宝马集团对全球的生产情况做到有效的密切掌控，实现快速响应，从而降低产业成本，提高全要素生产率创造更高增加值，取得更好的经济效益。例如在车身车间， 4个机器人通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量。
宝马深谙细节造就极致体验。汽车制作细节直接影响“豪华”行车质感，例如前门比翼子板低，后门比前门低，这样的精确度设计，正是宝马有效降低风阻，减少风噪，获得更佳驾驶体验的原因。细节处见真章，数字化“火眼金睛”为宝马豪华品质保驾护航。如在涂装车间，AI人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片，识别部件表面的微小瑕疵，准确率高达95%以上，以确保部件和涂漆车身完美无缺。这一系统同样应用于汽缸盖质量检测中，能够识别部件表面的微小瑕疵，准确率高达95%以上。
在高质量生产环节中，宝马还非常注重大数据的应用——通过工业物联网（IIoT）技术，将每一件产品、每一个流程和每一位员工连接起来，通过数据采集、数据分析、以及算法的广泛应用，让整个生产由原先的“经验驱动”，转换为了“数据驱动”。
得益于5G全线覆盖，里达工厂具备高稳定性和高速信息传输功能，各设备之间高速连接，实时监测2000个焊接机器人的健康状态，实现预测性维护。通过在物联网平台上进行数据的采集和实时分析，进而在故障发生前通知维护团队。对车辆生产不同阶段的质量数据进行在线跟踪，来确保车辆从开始生产到最终下线的卓越品质。
另外，基于宝马超过100年的技术积累，大量的实地极限测试，对于产品的“安全”质量也非常看重。以宝马i3为例，白车身是由铝、钢等近30种材料组成的，同时根据不同部位、不同材质，为了提高车身强度，一共应用了11种连接技术。只有足够的车身强度和不错的驾驶技能，才能够保证驾驶者在时速70公里以上时有信心拐硬弯。这是宝马作为豪华品牌对于汽车高级驾驶质感的自我要求。
全面高质量
全价值链的质量管控体系让“零缺陷”贯穿始终
高质量的生产需要高质量的生产管理体系保驾护航，宝马贯穿整个产品生命周期的质量管控，从研发和采购环节就已经开始了。
里达工厂整体设计也是以电动车生产为导向。相对于燃油车，“电”的控制与应用更为严苛。针对电动车电池安全问题，在电池模组的设计上，就保证了电芯彼此完全隔绝，留有碰撞冗余空间，更好地保障系统的稳定可靠。在宝马i3的研发中，从电芯到整车，i3在量产之前是经过了多达128次的机械测试、994次的软件功能测试，不断地修正、改进，才最终进入到了下一步的量产。
而在里达工厂研发中心，宝马拥有超过70个测试台架，在车辆量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验。
同样，宝马对质量的把控提前到采购环节。宝马对本土超460家供应商推出筛选机制：质量与零缺陷理念、次级供应商管理、可持续发展、柔性生产系统、社会责任和成本效率六大考核项目。不仅如此，宝马250名质量工程师和供应商端的协同合作，让零部件发生问题的概率降到很低，从源头保证高质量。 而在售后方面，宝马也形成了研发-制造-维修-改进设计的质量反馈闭环。
拥有这样一套贯穿全价值链的质量管理系统，让宝马沈阳生产基地实现了研发、采购、生产一体化，可以最大效率协同合作，在研发、采购、生产环节，就将质量风险管控在精准范围内，确保不合格的零件或车辆继续投入生产或者抵达经销商。同时还可以立刻开展“质量追溯”，在最短时间内找到问题源头，大大降低潜在的质量风险。正是这样精密的部署，让管控这两个字，真正落实到实处，让“智能化”真正赋能制造业。
得益于严格的质量管理体系，宝马于2022年获得了由中国质量认证中心（CQC）颁发的ISO9001质量管理体系认证证书。同时，在2020、2021年的CCC年度工厂审计中，宝马通过了所有认证随机检查，取得了“零发现”的好成绩，被授予国家强制性产品认证（CCC）A类企业称号。
以客户为中心
以人为本，创造“高质量文化”
高科技与智能化赋能制造业的本质，是要回归到“以人为本”的中心上。宝马一直以“客户为中心”，不断满足客户日益增长的个性需求，以“服务质量”为基石，以消费者需求为导向，通过数字化科技加持，用高品质服务、多样化创新助力实现客户满意度提升。
同样，对于宝马员工，宝马始终把赋能员工价值放在重要的位置。通过“质量第一”的理念，增强员工质量意识。用智能化数字化赋能员工，将员工的精力与双手从重复劳动中解放出来，从而转向自己擅长的创造性工作中，了解客户需求、创新技术、解决问题，从而让每一位员工充分发挥高质量工作品质。
“以人为本”是宝马基于对客户、对员工的尊重与价值肯定，是高质量发展的起点。未来，宝马将继续通过全价值链的质量管理体系、数字化提升和精益生产，着力推动国家高质量发展。
总结
宝马作为首批在中国合资建厂的外资汽车企业，一直在中国市场扮演着汽车行业的领军者，豪华汽车的定义者的角色。入华20余年，宝马不断深入“家在中国”的理念，始终致力于为中国消费者、地方社会和行业创造价值，履行企业社会责任，践行“在中国，为中国”的承诺。
随着宝马高质量生产战略的快速推进，通过全价值链的质量管理体系，数字化与精益生产，宝马汽车必将与中国新工业化发展互相成就，继续引领未来全球汽车市场，为更多消费者带来高质量、可持续发展的汽车产品！